Como reduzir custo de construção de um barco?

Recebo muitos emails e comentários sobre idéias que as pessoas tem para reduzir custos num barco artesanal. Este é um assunto ao qual dou atenção. Acho que barcos bons não tem que ser caros. Antigamente se fazia barcos bons com o material que a natureza dava, não havia catracas, mastros de alumínio, nem dacron. Fibra de vidro, então, é coisa nova! E os barcos davam a volta ao mundo, sem motor, se GPS, sem rádio, sem saber a longitude.

não dá para ficar mais barato: pequeno, stitch-and-glue, feito em casa

não dá para ficar mais barato: pequeno, stitch-and-glue, feito em casa

Não precisamos ir tão longe. Temos a nossa disposição resinas, compensados navais, fibras de vidro, e muitos outros materiais que permitem fazer barcos confiáveis e bons por um custo acessível. Porém, sempre surgem ideias para tornar o sonho de um veleiro autoconstruído acessível a mais pessoas, através de soluções para reduzir ainda mais o custo de material. Hoje vou falar sobre um tema que volta e meia é comentado: usar resina poliéster em madeira. A resina poliéster é 3 vezes mais barata que a epóxi, e é usada para fazer barcos de fibra de vidro, então porque não usar?

A resina poliéster tem duas características que a tornam própria para se usar em cascos feitos a partir de moldes, e duas características que a tornam imprópria para usar sobre madeira (ou qualquer outro material, inclusive ela mesma): ao aplicar camadas sucessivas de resina num laminado de fibra de vidro, o crosslinking que ocorre no processo de cura faz com que toda a resina se torne um material só, reforçcado pela fibra em seu interior. Com isso é possível ter um casco de 6, 7mm num barco de 28 pés, e como pode ser feita sobre um molde, a produção de barcos é rápida e barata (se os barcos são caros, certamente não é por causa do custo de fabricação do casco, pode ter certeza). Porém, a resina poliéster não é um adesivo estrutural como a resina epóxi, e não deve ser usada em nenhum tipo de colagem secundária (colagem sobre superfícies de termofixos já curados, por exemplo, sobre um casco de resina poliéster). Por isso, anteparas de madeira em barcos de fibra são coladas com epóxi ou resina éster-vinílica (ou ao menos deveriam ser). Se você selar um casco de madeira com resina poliéster, estará cometendo dois erros: a resina poliéster não sela, pelo contrário, absorve água através de osmose e leva esta água para a madeira. O que sela um barco de poliéster é o gelcoat. Segundo, resina poliéster não cola na madeira, fica grudada pela pressão da contração da cura, e pode se soltar depois de impactos ou muitos ciclos de flexão do casco.

Uma ressalva pode ser feita: os barcos do Cabinho, como os Multichines, foram projetados para usar poliéster e fibra no seu exterior. Porém, se você analisar o projeto deles, verá que são cascos de fibra e poliéster com uma alma de madeira. O casco de madeira propriamente dito é fino (6mm), e o que lhe dá resistência é uma parede espessa de fibra-poliéster. Tanto que o deck e cabine são todos laminados e selados com epóxi. Comparando o custo de construção, acredito que seria mais barato fazer um casco de espessura maior (12 a 15mm) e laminar com uma camada fina (menos de 1kg/m2) de fibra-epóxi. Na época em que os Multichine foram projetados, a resina epóxi era muito mais cara e difícil de obter do que hoje, então as escolhas de projeto neste caso são compreensíveis.

Se você quer realmente reduzir custo sem sacrificar a durabilidade, recomendo as seguintes estratégias, que são muito mais eficazes:

  1. reduza o tamanho: um layout criativo e um projeto acertado para sua real necessidade pode fazer maravilhas para seu bolso. De longe é a estratégia mais razoável. Barcos pequenos são mais fáceis de fazer, mais baratos, e a sua manutenção também (marinas cobram por pé de comprimento total, com peso baixo você reboca e leva para casa, e não tem que raspar as cracas e repintar o fundo anualmente).
  2. reduza madeira bruta: a madeira anda pela hora da morte, a não ser a que é extraída ilegalmente. Faça um favor ao seu bolso e a Amazônia, escolha um projeto stitch-and-glue, que requer pouca madeira bruta.
  3. seja criativo na hora de armar: itens caríssimos em qualquer veleiro são mastro, catracas, ferragens em geral. Use uma armação tradicional como carangueja ou spritsail, você poderá fazer um mastro de madeira ou com tubos de aço ou alumínio de seção redonda, muito mais baratos. Cunhos de madeira, e uma armação que dispense catracas também vão ajudar.
  4. use compensados mais baratos: compensado naval de virolinha é metade do preço do de cedro, e é tão durável quanto. A perda de resistência mecânica pelo uso de madeiras inferiores pode ser compensada pelo aumento (pequeno) na espessura. O maior momento de inércia da chapa mais do que compensa a menor resistência da madeira. Toda a madeira deverá ser selada, por dentro e por fora, com epóxi, então a madeira não tem que ser aquela super resistente a água. A cola sim, que é fenólica, mas esta é a mesma em qualquer compensado naval, inclusive de pinus (ou no madeirite fenólico, que já vi ser usado em barcos com sucesso).
  5. reuse: casas antigas demolidas, móveis velhos, todos estes tem boas doses de madeira boa para quilhas, hastilhas, joelhos, rodas de proa, cunhos, verdugos. Seja um reciclador você também. Procure quem já construiu um barco e compre sobras de epóxi ainda próprios para uso.

E se você tem mais idéias que podem ajudar a reduzir custos, comente! Todos queremos saber!

Técnicas alternativas de construção

Recentemente tenho recebido questionamentos sobre métodos alternativos e de baixo custo para construção de barcos, como blocos de isopor fibrados, barcos com estrutura de isopor fibrada, etc. A idéia é eliminar o compensado e a resina epóxi, usando principalmente resina poliéster. Pega-se um bloco de isopor, lixa-se até dar a forma do volume que você quer, e se fibra, da mesma forma com que se faz uma prancha de surf. O método parece interessante para fazer um barco como um Laser, por exemplo, em uma peça só, e o isopor funciona como Leia o resto deste post

Um Camper Boat de 5m

Por pedido de alguns leitores esbocei uma versão do Pequeno Príncipe 135, com 5m de comprimento (para não precisar de registro), fundo chato (para ficar barato e fácil de construir, e estável para usar em rios e lagoas sem lastro), e um cockpit de mais de 2m de comprimento, para levar os amigos e ter espaço para tralhas diversas (equipamento de pesca ou mergulho, caixas de gelo, comida, etc). A cabine tem cerca de 1,80m de comprimento, para um casal dormir.

pp160

Simplicidade, praticidade, facilidade de construção, baixo custo, tudo para que qualquer pessoa com o mínimo de recursos, uma garagem coberta e disposição possam ter seu veleiro. O plano vélico também é fácil de executar e operar. Se você quiser saber mais sobre o projeto, entre em contato ou comente abaixo.

layoutpp160

Barcos a motor com casco de deslocamento

constructionbc323-1Trawlers e motorsailers são bastante comuns fora do Brasil. Entretanto, aqui, quase ninguém sabe o que estas palavras significam. Trawlers são barcos derivados dos pesqueiros de arrasto, nasceram da conversão de barcos de pesca em barcos de passeio, e a moda pegou, afinal, para quem não podia comprar um iate e também não queria um veleiro, comprar um barco de pesca parecia um bom negócio.

Hoje o termo se refere a barcos a motor com cascos de deslocamento (mais ou menos), generosas acomodações para seu tamanho, grande autonomia e de preferência marinheiros, capazes de travessias ou ao menos navegação costeira de longa distância.

Tem cascos com desenho utilitário, cabines altas, pé direito generoso, e com um casco de deslocamento puro podem manter velocidades de casco com pouca necessidade de potência. Um barco de 36 pés e 10 toneladas precisaria de cerca de 20hp para manter 7 nós.Com  um diesel de 45 hp ele navegaria com o motor a menos de meia carga, com sobra de potência para enfrentar tempo ruim e ventos contrários. Além disso, o consumo estaria abaixo de 5l/h. Um tanque de 500l manteria o motor funcionando por 100h, compare com um motor de uma lancha do mesmo tamanho e podemos ver a diferença no conceito.

Com a técnica de Stitch-and-glue descrita no artigo que publiquei no site www.projetosdeveleiros.com.br é possível construir trawlers de 28 a 40 pés, que são uma faixa de tamanho ideal para barcos live-aboard capazes de acomodar de 2 a 6 pessoas e fáceis de construir.

Além disso, é possível adaptar este conceito para barcos menores e muito mais baratos. Com 22 pés é possível ter um barco econômico e confortável para passeios, e que não precisaria mais do que um motor diesel de 12hp para atingir velocidade de deslocamento, com folga. O custo de construção de um barco como este poderia estar na faixa de 15 mil reais com motor (se for um estacionário monocilíndrico). Bom, fica a idéia, se alguém tiver interesse…

Pequeno Príncipe – vídeo da construção

Achei este vídeo postado por Roberto Costa Souza, da construção do Pequeno Príncipe do Manuel. Roberto já construiu um Sztrandék e um Tiki 26. Ele também está fazendo as velas do PP 135.

 

Convertendo um catamaran de passeio em um barco-casa

Recentemente recebi uma proposta para converter um barco de passeio em um barco-casa. O barco em questão é um catamaran a motor, usado no Mato Grosso para passeios nos rios de um local turístico. O seu dono atual quer us-a-lo como plataforma para montar um barco-casa para expedições de pesca. O barco deverá ter acomodações para até 8 pessoas (pernoite), e espços de convívio e descanso, um solário sobre o teto, e locais para embarque e desembarque de tripulantes dos barcos de apoio, lanchas rápidas onde a pesca efetivamente vai ser praticada. O barco-casa vai ser a base de apoio, com conforto para refeições, banho, ar-condicionado e cerveja gelada.

vista em perspectiva de uma proposta de houseboat

vista em perspectiva de uma proposta de houseboat

O desenho foge um pouco do tradicional neste tipo de embarcação, em geral inspirados ou em trailers antigos, quadradões, adotando um visual mais moderno. O layout é focado no salão principal, onde os tripulantes vão passar a maior parte do tempo em que não estiverem pescando. A cozinha é compacta mas abriga um fogão de 4 bocas com forno, uma geladeira e os acessórios necessários. Porém, uma sugestão seria ter uma máquina de gelo num porão, para alimentar caixas de gelo. Assim, não seria necessário ter um gerador ligado full-time, e ainda haveria gelo para os pescados e para a cerveja.

houseboat0004

Os cascos serão afastados por dois motivos, aumentar a estabilidade (o barco balança muito) e reduzir o efeito do encontro das ondas geradas pelos cascos, que produzem um vórtice bem no motor de popa. Também sugeri um aumento do comprimento do casco e mudança de sua forma na popa, que termina muito abruptamente, gerando muita turbulência num casco que na verdade não é de planeio.

A cabine deste barco pode ser a base de um projeto novo de barco-casa. Com as dimensões deste barco seria possível, efetivamente, ter uma moradia permanente ou de férias flutuante, num casco tipo chata ou catamaran, a um custo muito razoável.

Esboços para uma nova versão do HB 210

Recentemente comecei a desenvolver, graças ao interesse de um leitor do site, uma nova versão do HB210, o barco-casa de 6,4m, com design mais futurista (como os primeiros esboços que fiz, é só ver as notícias mais antigas sobre o assunto), e layout novo, com cockpit sobre o teto (flybridge).

Agora estou fazendo os desenhos das peças para a construção do protótipo. Em breve vocês terão as primeiras fotos da construção. Por enquanto publico alguns desenhos, para dar uma idéia das mudanças. O layout pode ser alterado, este barco é bem fácil de personalizar.

Se você tem interesse, entre em contato para saber mais sobre este projeto. Com tantos rios, lagoas e represas neste país, é surpreendente que haja tão poucos barcos como este.

hb210fly

versão do HB210 com flybridge. Casco praticamente igual, cabine com novo design e layout. Clique para ver a imagem em tamanho maior.

Projeto de veleiro classico: uma reviravolta

Conversando com Said Najar sobre seu projeto (um veleiro de 21 pés, capaz de pequenas travessias), resolvi fazer uma mudança drástica no projeto (não tão drástica, na verdade) para reduzir custos e complexidade de construção. Isso porque como o projeto depende de contribuições de patrocinadores, custo é fundamental. Mesmo assim, não quis sacrificar a capacidade marinheira do veleiro, nem o desempenho, e mantendo o design proposto resolvi reduzir um pouco o comprimento, para que o casco possa ser feito com duas emendas apenas (chapas de 2,2m de comprimento, mais fáceis de encontrar). O layout interno reflete as mudanças. Para acomodar 2 tripulantes dentro da cabine, e ainda ter espaço para armazenagem, optei por um layout interno similar ao Pequeno Príncipe, sem beliches. Assim, temos um piso integral, onde os tripulantes podem se sentar ou deitar. Nos bordos há armários para guardar roupas e mantimentos, e também suportes para um fogão de acampamento, de um lado, e uma mesa de navegação dobrável, do outro. Sob o cockpit ficam uma caixa de gelo e um WC químico. Na proa existe uma área razoável para guardar equipamento. O cockpit tem espaço para 2 dormirem desde que você estenda uma lona sobre a retranca. Assim acredito que podemos chegar a um barco rápido, ágil, divertido tanto para velejadas de fim de semana quanto pequenos cruzeiros. Com 500kg de lastro, ele oferece muita estabilidade, porém, precisamos de um calado de pelo menos 1,30m.

Abaixo incluí um desenho do corte sagital, mostrando o interior, estruturas principais, e acomodações:

Cm isso passo agora ao projeto detalhado do veleiro, que em breve estará em construção, no Piauí, vejam só! Se quiserem saber mais sobre o que motivou esta proposta de projeto, visitem o site do Said: http://projetomarcate.blogspot.com.br/.

Abaixo as especificações principais do veleiro:

  • Comprimento total: 6,4m
  • Comprimento na linha d´água: 5,4m
  • Boca: 2,05m
  • Calado: 1,30m
  • Área vélica: 25 a 28m2
  • Deslocamento: 1200kg
  • Lastro: 500kg
  • Armação: sloop com vela carangueja, tipo knockabout (sem gurupés)
  • Método construtivo: stitch-and-glue de compensado naval e epóxi

 

Strip-planking: tipos e técnica básica

Para construir barcos com casco curvo, sem quinas como nos multichines, há várias técnicas, mas a mais comum usada por amadores é o strip-planking, que significa, literalmente, tabuado de tiras. A idéia é construir sobre balisas temporárias colando tiras de madeira com cola epóxi, uma sobre a outra, sobre as balisas, e depois virar e montar a estrutura interna (cavernas, etc). A galeria abaixo mostra a sequência básica:

As tiras são coladas uma a outra, e normalmente recebem pregos que fixam as tiras (uma a outra) enquanto o epóxi cura. Como os pregos ficam encapsulados, não interferem no lixamento e acabamento final.

Como todo casco feito de tabuado longitudinal, cascos de strip precisam de elementos estruturais para dar rigidez torsional. Cavernas e longarinas cumprem esta função em cascos tradicionais. Em cascos de strip, usa-se normalmente uma ou mais camadas de compensado laminado em tiras largas, colados sobre o casco de strip em um ângulo de 45 graus em relação ao tabuado (cold-molding, ou moldagem a frio). Se for mais de uma camada, a camada seguinte é colada no sentido oposto, a 90 graus em relação à inferior.

Porém, é possível substituir esta laminação por uma camada espessa de tecido de fibra de vidro e epóxi. Como na laminação de compensado, a fibra deve ser colada em camadas a 45 graus, e uma camada final longitudinal para acabamento. Esta técnica é mais rápida que o cold-molding tradicional. É possível também fibrar por dentro, transformando o casco num sanduíche de fibra-epóxi com núcleo de madeira.

Internamente, depois que o casco está pronto, você pode fazer a estrutura interna. Esta pode ser constituída de cavernas (laminadas ou em madeira maciça), ou de anteparas estruturais. Dependendo do projeto, pode-se ter um casco dimensionado para dispensar praticamente toda a estrutura interna, usando apenas algumas anteparas, fibradas sobre o casco, para aumentar a rigidez. Semelhante a técnica do stitch-and-glue, filetando e fibrando o mobiliário ao casco tem-se compartimentos estanques e também um verdadeiro casco monocoque, muito resistente e leve.

Para veleiros acima de 25 pés, esta técnica, apesar de trabalhosa, é bastante econômica. Requer poucas ferramentas, apesar de que o trabalho fica muito mais rápido se você tiver um compressor e uma pinadeira pneumática para fazer a fixação dos strips.

Veja na galeria de fotos uma sequência típica de um barco de strip-planking do tipo “frameless”, sem cavernas. É um barco de 34 pés, com casco de 25mm fibrado por fora, com anteparas estruturais integradas ao mobiliário. Foi construído num estaleiro temporário, feito de madeira e lona, um pouco maior que o próprio barco.

Atualmente, estou trabalhando num projeto de um veleiro de 36 pés, de desenho clássico, inspirado nos veleiros de regata do começo do século. O strip-planking oferece uma alternativa de fazer um casco bonito, eficiente, de baixo custo, e facilidade de construção, acessível ao iniciante. Pelo tamanho e peso, ele impõe certas dificuldades. A virada do casco sendo a mais importante, deverá requerer um caminhão com um Munck, ou muitos amigos e um gabarito de rolagem feito ao redor do casco. A fibragem externa também exige algumas mãos a mais, para poder fazer toda ela de uma vez só, para garantir o crosslinking em toda a camada fibrada.

O restante do barco pode ser feito a duas mãos, com paciência e dedicação. Mas, para barcos menores, recomendo fortemente o Stitch-and-glue, pela rapidez e facilidade de obtenção do material, já que compensado é facilmente encontrado, madeira de qualidade para uso naval nem tanto.

Stitch-and-glue em barcos grandes

A técnica stitch-and-glue (costure e cole) é muito  usada em veleiros pequenos, por resultar em cascos leves, resistentes e rápidos de construir. Porém, é difícil ver esta técnica ser usada para construir cascos de barcos grandes (acima de 26 pés). Isto ocorre porque cascos acima deste comprimento requerem compensados de espessura maior que 15mm. Chapas desta espessura são difíceis de curvar, em especial na proa, onde a chapa é curvada e torcida, o que gera grandes tensões que podem até levar a ruptura do laminado.

Moon River, um luxuoso iate de 48 pés, projeto e execução de Sam Devlin

Moon River, um luxuoso iate de 48 pés, projeto e execução de Sam Devlin

Mas Sam Devlin, yacht designer especialista em stitch-and-glue, projeta e constrói iates de até 50 pés com esta técnica. O segredo (que não é segredo porque ele divulga em seus livros) é fazer um casco com chapas de compensado de espessura menor, para dar forma no casco, e depois laminar sobre ele camadas sucessivas de compensado naval de 6mm, usando a técnica do cold-molding (ripas de cerca de 20cm de largura coladas em ângulo de 45 graus). Com isso pode-se chegar a espessura necessária para o casco, sem prejuízo para a forma. Outra vantagem é a facilidade de construção e rapidez na montagem do casco. Stitch-and-glue é a forma mais rápida de construir cascos de barcos de qualquer tamanho. Além disso, como mobiliário e anteparas fazem parte da estrutura, há melhor rendimento do espaço, já que não há cavernas e longarinas roubando espaço interno.

Embora a técnica de stitch-and-glue requeira muita resina epóxi, ela é bem econômica, pois dispensa quase toda a madeira maciça de um barco tradicional, já que não tem madeiras estruturais em cavernas, longarinas e vaus. Também dispensa parafusos e pregos de bronze ou outros materiais caros, e a rapidez na construção é surpreendente. O casco de um veleiro como o Pequeno príncipe, por exemplo, pode ser cortado e costurado em 3 dias. Com mais 3 ou 4 dias você faz os filetes e a colagem interna. Então é possível ter um barco pronto para velejar em menos de 1 ano, trabalhando nos fins de semana, sem muita pressa.

Casco do Pequeno Príncipe 135 sendo construído. Rapidez e simplicidade sem par.

Casco do Pequeno Príncipe 135 sendo construído. Rapidez e simplicidade sem par.

Para um barco grande, os prazos são mais extensos, mas uma vantagem do stitch-and-glue é a independência, pois é um método que tolera erros e inexperiência, você não precisa ser um construtor nem um artesão habilidoso, basta ter bom senso e seguir as instruções. O epóxi tolera folgas e erros de corte, e o único prejuízo que sua falta de experiência vai causar são algumas horas a mais de lixamento do casco antes de fibrar sobre os filetes. Enfim, é a técnica ideal para fazer cascos de qualquer tamanho em casa.

Você deve estar pensando que uma técnica tão eficiente deveria estar sendo mais utilizada em veleiros grandes, e não é,por algum motivo. De fato, veleiros grandes são normalmente caros, e quem paga por eles pode se dar ao luxo de construí-los em métodos como o strip-planking ou cold-molding, que produzem cascos curvos, mais eficientes, leves e bonitos, sem as quinas marcadas dos multichines ou cascos em V. Porém, são técnicas que exigem mais habilidade, tomam muito mais tempo, e exigem madeira boa, difícil de encontrar, e cara. Quanto a beleza, cascos em V ou multichines podem ser igualmente bonitos, trata-se de uma questão de gosto pessoal, por um lado, e habilidade do designer, por outro. Basta ver o barco de Sam Devlin acima.

Atualmente estou desenvolvendo dois projetos que utilizam esta técnica: o GP 28, um Lobster Boat (veja mais aqui), e um veleiro de 36 pés de design clássico, inspirado nos Universal Rule do pré-guerra que comecei a projetar recentemente. Ambos utilizarão laminação cold-molding sobre casco stitch-and-glue, com anteparas estruturais e alguns reforços em madeira maciça, casco com fundo em V, para simplicidade de construção, mas com foco na robustez e eficiência. Estes projetos serão descritos em mais detalhes em artigos futuros, mas se você tiver interesse em um deles entre em contato.

 

%d blogueiros gostam disto: